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Der Hochdruck-Wasserbad-Verdampfungs- und Wiedererwärmungs-Skid ist ein vollständig integriertes, auf einem Rahmen montiertes System, das Hochdruck-Gasverdampfung, präzise Wiedererwärmung und intelligente Steuerung kombiniert.
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Produkteinführung

Steuerungssystem für LNG-Tankstellen

 

Einführung

 

Das Leitsystem der LNG-Tankstelle dient als zentrale Automatisierungs- und Sicherheitszentrale der Station. Es bietet eine zentrale Überwachung und verzahnte Steuerung für den gesamten LNG-Prozess, einschließlich Entladung, Lagerung, Druckbeaufschlagung, Verdampfung, Betankung und Entlüftung, und gewährleistet so einen sicheren, intelligenten und effizienten Betrieb.
Das System basiert typischerweise auf einer SPS + HMI + SCADA-Architektur und ermöglicht eine Echtzeitüberwachung und automatische Steuerung wichtiger Parameter wie Druck, Füllstand, Temperatur, Durchflussrate, Ventile, Pumpen und Spender. Es kann nahtlos in Stationsverwaltungssysteme, IC-Kartensysteme, Zahlungssysteme und Cloud-Plattformen integriert werden und unterstützt den unbeaufsichtigten oder halb{4}unbeaufsichtigten Betrieb.

Das Leitsystem der LNG-Tankstelle ist funktionell in zwei Hauptteile gegliedert.

Der erste Teil ist das LNG-Zapfsäulen-Steuerungssystem, das mithilfe fortschrittlicher Mikrocomputer-IC-Technologie entwickelt wurde. Zu seinen Hauptfunktionen gehört die Durchführung des LNG-Betankungsprozesses für fahrzeugmontierte LNG-Zylinder sowie die genaue Messung, Anzeige und Regelung des Betankungsvolumens. Das System ist in der Lage, wichtige Betriebsparameter wie Durchflussrate, Druck und kumulatives Volumen in Echtzeit anzuzeigen. Es kommuniziert auch mit dem SPS-Steuerungssystem der Station, um den Betrieb der kryogenen Tauchpumpe während des Betankungsprozesses zu verwalten.

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Der zweite Teil besteht aus dem SPS-Automatisierungssteuerungssystem und dem übergeordneten Überwachungscomputer (SCADA-System). Dieses System ist hauptsächlich für die Auswahl und Verwaltung verschiedener Betriebsmodi der Station verantwortlich, darunter LNG-Entladung, Fahrzeugbetankung, Druckregulierung und Standby-Betrieb. Es überwacht kontinuierlich Druck, Flüssigkeitsstand und Temperatur in der gesamten LNG-Tankstelle in Echtzeit und ist mit Funktionen wie Leckerkennungsalarmen, Fehlerdiagnose und automatischem Sicherheitsschutz ausgestattet.

Obwohl diese beiden Steuerungssubsysteme unabhängig voneinander arbeiten und unterschiedliche Funktionen haben, sind sie eng integriert und füreinander unverzichtbar. Zusammen bilden sie ein hochautomatisiertes und intelligentes Automatisierungssystem für LNG-Tankstellen, das für mehr Sicherheit, Effizienz und Umweltfreundlichkeit sorgt.

 

Steuerungssystem für LNG-Tankstellen

 

Automatische Prozesssteuerung

Automatische, verriegelte Steuerung des gesamten Prozesses, einschließlich Entladung, Lagerung, Druckbeaufschlagung, Verdampfung und Betankung.

Echtzeit-Datenüberwachung

Echtzeitanzeige und Aufzeichnung von Druck-, Füllstand-, Temperatur- und Durchflussparametern

Mehrstufiger Sicherheitsverriegelungsschutz

Zu den Funktionen gehören Überdruck, Überstand, Übertemperatur, Leckageerkennung und Notabschaltung

Alarm- und Ereignismanagement

Akustische und visuelle Alarme, historische Datenspeicherung und Fehlerverfolgung

Fernüberwachung und -wartung

Unterstützt Fernüberwachung, Ferndiagnose und Fernwartung des Systems

Betankungs- und Betriebsdatenmanagement

Integration mit Automaten, IC-Kartensystemen und Zahlungssystemen für automatische Abrechnung und Statistiken

Energieverbrauch und Berichterstattung

Automatische Erstellung von Betriebsberichten, Tankstatistiken und Energieverbrauchsanalysen

 

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Das SPS-System der Kontrollstation übernimmt das Siemens-System aus den USA, wobei die Hauptsteuerung mit einem Hochleistungsprozessor ausgestattet ist.

 

Das Steuerungssystem ist in erster Linie für die Datenerfassung und Überwachung der Geräte vor Ort zuständig. Alle I/O-Module werden im Schaltschrank eingebaut und dienen der Anbindung von Feldtransmittern und Aktoren.

 

Die System-E/A-Module übermitteln den Betriebsstatus der Feldgeräte über spezielle Kabel an die Hauptsteuerung. Der Hauptcontroller verarbeitet die Daten und empfängt gleichzeitig Steuerbefehle von der Leitstelle, um die entsprechenden Feldaktoren anzusteuern.

 

Die I/O-Module werden entsprechend den tatsächlichen Benutzeranforderungen konfiguriert, wobei 20 % freie Kapazität für zukünftige Erweiterungen reserviert sind.

 

Technische Parameter

 

Stromversorgung

Wechselstrom 380 V / Wechselstrom 220 V / 50 Hz

Nennleistung

20 kW – 90 kW

Abmessungen H*B*T mm

2100*800*600

Kommunikationsprotokolle

PROFINET, MODBUS RTU, MODBUS TCP usw.

Erweiterungsfunktion

Kommunikation mit Feldgerätebus (Feldgeräte als Remote I/O ausgeführt)

Remote-Service

Kann mit Plattformen von Drittanbietern zur Datenübertragung und zum Hochladen verbunden werden

 

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